در روزهای اولیه، فولادهای دوبلکس برای ریخته گری، میله ها و صفحات برای کاربردهای خمیر، کاغذ و دمای بالا به دلیل مقاومت در برابر خوردگی و ریخته گری خوب استفاده می شدند. تا سال 1932، فولادهای دوبلکس 6.5 درصد از 5500 تن بازار جهانی فولاد ضد زنگ را به خود اختصاص دادند.
در طی چند دهه بعد، متالورژیست ها تکنیک هایی را برای کاهش محتوای کربن و معرفی نیتروژن برای کنترل انعطاف پذیری و جوش پذیری توسعه دادند. کمبود نیکل در طول جنگ جهانی دوم باعث علاقه بیشتر به فولادهای ضد زنگ دوبلکس شد. پیشرفتها در دهه 1950 شامل توسعه گریدهای دوبلکس با افزودن نیتروژن برای کاهش خطر ترک خوردگی در حین ریختهگری و جوشکاری بود.
توسعه فولادهای دوبلکس در دهه 1970 به اوج خود رسید، با نسل دوم فولادهای زنگ نزن دوبلکس که مقاومت بهتری در برابر خوردگی بین دانه ای داشتند، کاربردهای بیشتر و موفقیت تجاری بیشتری کسب کردند.
از دیدگاه متالورژی، این فولادها از نیتروژن اضافه شده برای تقویت تشکیل آستنیت استفاده می کنند. این امر از کاهش فریت کامل ساختار دوبلکس در ناحیه تحت تأثیر حرارت پس از جوشکاری یا کار گرم جلوگیری می کند. نیتروژن همچنین به فولاد در مقاومت در برابر خوردگی حفره ای کمک می کند و در عین حال استحکام را بهبود می بخشد.
پیشرفتها در دهههای 1970 و 1980 تحت سلطه نسل سوم فولادهای دوبلکس بود - گریدهای سوپردوپلکس بسیار آلیاژیتر Forta SDX 2507، Forta SDX 100. این گریدها حاوی عناصر آلیاژی بیشتری هستند و بنابراین خواص بهتری دارند، اما با هزینه بالاتر. فولادهای ضد زنگ سوپردوپلکس نیازهای صنایع نفت و گاز، مواد غذایی و آشامیدنی و شیمیایی فراساحلی را برآورده می کند.
رایج ترین تعریف فولاد ضد زنگ superduplex این است که مقاومت حفره ای آن (PRE یا PREN) باید حداقل 40 باشد. برای دستیابی به این سطح از مقاومت در برابر خوردگی، متالورژها از عناصر آلیاژی مانند کروم، مولیبدن، تنگستن، نیکل و مس استفاده می کنند. البته عناصر آلیاژی بیشتر در فولادهای سوپردوپلکس نیز به معنای هزینه بیشتر است، اما به طور کلی از نظر قیمت نسبت به فولادهای آستنیتی رقابتی تر هستند و می توان آنها را جایگزین فولادهای آستنیتی کرد.
لوله فولادی ضد زنگ جلا
